◆ 한화 테크엠 XD 프로그램 작성

동양정밀 2012. 7. 12. 20:12

 

 

CNC 자동선반 기본 가공 동작 장면 

 

                                                              

  한화 테크엠 XD 프로그램 작성

 

 

1) 다음 부품을 가공하는 프로그램을 작성합니다.

 

 

 

        

 

 

 

 

 

 

2) 공정 정하기 – 정/배면 공정 분배 

 

 

 

 

 

툴 배치와 축 방향

 

 

정방향 회전지령 M코드 

 

 

 역방향 회전지령 M코드

 

 

• 정면 가공

 

 ① 단면, ② 센터드릴, ③ 드릴, ④ 보링, ⑤ 탭, ⑥ 외경터닝, ⑦ 홈, ⑧ 나사, ⑨ 크로스 엔드밀,

 ⑩ 크로스 센터드릴, ⑪ 크로스 드릴, ⑫ 되깍기, ⑬ 절단

 

 

• 배면 가공

 

 ① 센터드릴, ② 드릴, ③ 탭

 

 

3) 척류와 절단공정

 

• 척류의 준비

- 주축척 / 가이드부쉬 / 핑거척/ 서브척

 

• 절단공정과 서브스핀들 척

 

 

 

 

 

그림과 같이 절단공정을 생각해 볼 때, 제품 안쪽 끝에서 7.0mm 인 곳까지 서브스핀들 척이 문다고 하면, Z2=-5.0 까지 전진해야 하므로, 이를 위해 서브척은 그림에서와 같은 돌출형을 준비합니다.

              표준 서브척

 

  돌출형 서브척

 

 

 

 4) 프로그램 서두

 

프로그램의 서두는 대개 유사합니다. 그 패턴을 알아 보겠습니다.

다음은 Head1(주축측)의 프로그램 시작 패턴입니다.

 

O0001 ;

M90001 ;

M7 ;

G40 G18 ;

/ M08 ;

M11;

G4 P500 ;

G300 X-2.0 Z32.0 T0101 ;

G150 Z-0.2 ;

M10 ;

G0 X50.0 Z-2.0 ;

;

 

O0001 ; 프로그램 번호는 O0001 입니다.

M90001 ; 서브측의 O0001 을 기동 시킵니다.

M7 ; 공구위치를 체크하여 필요시 자동 절단 공정을 실행합니다.

 

사이클이 비정상적으로 정지 되었거나, 공구 교체/세팅 후에는 자동 사이클 시작전에 재료의 선단을 절단하여 절단 종료 위치를 만들어야 합니다. 이전 언급한 것과 같이 사이클의 시작과 끝은 절단 종료 위치이기 때문입니다. 이것을 자동으로 하는 것이 M7입니다. 프로그램 시작 전에, Head1 에서 소재가 외경이나 크로스 공구(T01~T10)들 영역에 있게 하고, 재료 선단을 조금 잘려 나갈 만큼 돌출시킨 후, 프로그램을 시작하면, M7 블록이 실행 되면서 절단 공정이 실행됩니다. 재료의 선단이 절삭됩니다. 단, M7 절단을 위한 필요 항목은 미리 설정화면에서 설정하십시오.

 

 

M7은 현재의 X좌표를 체크하여 설정된 값과 같지 않으면 절단공정을 실행합니다. 즉, 통상 절단 종료하는 X축의 위치를 설정해 두고, 이와 비교합니다. 그래서 절단위치에 이미 도달해 있다고 판단되면 다음블록으로 넘어가며, 그렇지 않으면 설정된 값들에 의해 자동절단을 실행합니다. M7로 선단을 절단하려면, 소재가 어느 정도 가이드부쉬 전면으로 돌출되어 있어야 합니다. 자동사이클 내에서뿐만 아니라, MDI에서도 사용이 가능합니다.

 

다음은 M7 설정화면입니다. [CUSTOM]→[AUX]→[AUTO CUT]으로 찾습니다.

 

 

TOOL: 절단공구의 호출번호입니다. 보통 ‘(0)101’을 입력합니다.

SHIFT: 공구형상에 따른 X축 방향 이동량입니다. 뒤의 ‘G300에 서의 X설정 값 이

             동’을 참고하십시오.

S RPM: 절단절삭에서의 회전수를 입력합니다.

FEED: 절단절삭에서의 절삭이송 속도를 입력합니다.

DIA: 절단절삭을 시작하는 X위치 입니다. 20형에서는 21.0을 입력합니다.

M3 M4: 주축대 회전지령 M코드를 입력합니다. 보통 M13을 입력합니다. M3을 입력

             한 경우 절삭유가 나오지 않습니다.

 

X1.END: 절단절삭의 종료위치입니다. 종료위치이면서 M7 지령시 현재의 위치와 비교 하는 값입니다.

               즉, 현재의 X 위치가 여기 입력된 값에 있지 않다면, 절단공정을 실행합니다.

               프로그램상의 절단공정에서는 여기 입력된 위치만큼 절단공구가 내려 오도록 해야 합니다.

 

 

 

 

G40 G18

 

몇 가지 가공 모드를 초기화합니다. 프로그램 중에 G41 / G42 나 G17 / G19 를 사용하지 않는다면 생략해도 됩니다. G17/G18/G19 는 가공 평면 선언인데, 기본은 Z-X 평면인 G18 입니다.

/ M08

 

절삭유를 기동합니다. 단, 블록스킵이 on 일 때는 건너 뜁니다. 재료 없이 프로그램을 체크하기 위해 사이클을 실행하거나 할 때 블록스킵을 on 하면 절삭유를 쏘지 않기 때문에 잘 볼 수 있습니다.

M11

척을 엽니다.

G4 P500

바피더의 동기제어 작동 시간차를 극복하기 위해 주었습니다.

G300

초기위치 설정 및 이동입니다.

X-2.0

 

절단 종료 위치에서 X 의 좌표입니다. 원칙적으로 기계좌표입니다.

단, 대개의 경우 프로그램에서 사용하는 좌표인 절대좌표와 일치합니다. (p4-13 참고)

Z32.0

초기위치 설정 및 이동을 합니다. Z=25(전장)+2(절단바이트 두께, 절단 공정 참고)+5(여유)

T0101

절단공구의 공구번호입니다.

G150 Z-0.2

 

Z 축 좌표를 설정합니다. 일반적으로 우바이트를 사용하는데, 프로그램 작성시에서는 Z-0.2 로 하고, 실제값은 공구 세팅시 확정합니다.

M10

다시 척을 닫습니다.

G0

다음 공정을 위해 일단 공구를 후퇴 시킵니다. 급이송입니다.

X50.0

 

 

대략 이정도 치수로 X 축 급이송합니다. 공구가 체결된 상황에 따라 좀 더 높이 올려야 하는 경우도 있습니다만, 다음 공정의 공구를 부를 때 재료와 공구, 공구대와 공구대간에 간섭이 일어나지 않으면 충분합니다.

Z-2.0

 

재료와 맞닿아 있던 절단공구를 후퇴시키기 때문에 X 축 방향 이동과 함께 Z 축 방향으로 공구와 재료가 떨어지도록 합니다.

 

 

다음은 Head2(서브축측)의 프로그램 시작 패턴입니다.

 

O0001 ;

G40 G18 ;

G310 Z210.0 T2100 ;

;

 

G40 G18

 

몇 가지 가공 모드를 초기화합니다. 프로그램 중에 G41 / G42 나 G17 / G19 를 사용하지 않는다면 생략해도 됩니다.

G310

초기위치로 이동합니다.

Z210.0

Z 방향으로 최대한 물러난 위치입니다.

T2100

서브스핀들을 가이드부쉬 또는 소재와 일직선 상에 오도록 합니다.

 

이상은 각 Head 의 프로그램 서두입니다.

 

아래의 각 공정을 끝내고 나면, 프로그램의 마지막은 절단공정입니다.

다음 각 가공 공정들을 하나씩 알아봅니다.

 

 

 

5) 단면 가공 - 외경공구대

 

 

N10 T0202 M3 S3000 ;

G0 X13.0 Z0.0 ;

G99 G1 X-1.0 F0.05 ;

G0 X50.0 Z-2.0 ;

;

 

N10

공정번호입니다. 다만 공정을 보기 좋게 구별할 뿐이며, 별다른 의미는 없습니다.

T0202

공구 T0202 를 부릅니다. 외경바이트를 체결해 두었습니다.

M3 S3000

주축을 회전합니다. RPM 은 3,000 으로 하였습니다.

G0

이송으로 절삭 준비위치로 옮깁니다.

X13.0

재료의 크기가 Ø12.0 이므로 X13.0 은 실제적으로  재료에서 0.5mm 떨어진 곳입니다.

Z0.0

단면 가공을 Z0.0 에서 합니다.

 

단면단면삭: 실제적인 Z 축 프로그램 원점은 단면삭이 일어나는 곳입니다.

단면삭은 부품 치수의 기준이 되므로 매우 중요하며, 만일 단면가공을 하지 않는다면 전장 길이가 일정하게 나오지 않습니다. 공구 세팅시에 외경공구가 Z0.0 에서 적절한 양의 단면삭을 하도록 G150 블록의 Z 값을 조절하여야 합니다. 단면삭 양은 일정한 기준이 없으나, 0.1~0.3mm정도 실제적으로 절삭이 되도록 하십시오. 단면삭 양을 변동하고 싶을 때는 프로그램 서두의 G150 블록의 Z 값을 변화 시킵니다. 절삭량이 부족하면 -로, 과하면 +로 수치를 보정합니다. G150 Z-0.2 ;에서 절삭량을 0.1mm 증가 시키려면, G150 Z-0.3 ;

 

G99 

 

G1블록을 위하여 피드 지령 방식을 선언합니다. 회전당 이송 모드입니다. 이 후 G98 이 선언되기 전까지 유효합니다.

G1

절삭이송입니다. 공구가 재료를 절삭하기 위해서 G1 을 사용합니다.

X-1.0

X0.0 이 중심이지만, 공구 끝이 뾰족하지 않기 때문에 대략 이정도로 중심을 넘어서 까지 가공합니다.

F0.05

피드량입니다. 단면은 재질과 공구에 따라 0.03~0.1 정도 지령합니다.

G0

절삭이 끝났으므로 공구를 도피시킵니다.

X50.0

X 축 공구 도피 위치입니다.

Z-2.0

 

다음 공정이 구멍가공이므로, 정면 공구대를 부를 때 공구와 재료가 부딪히지 않도록 재료를 미리 후퇴합니다. 외경공구와 붙어 있던 재료를 공구의 X 축 도피와 함께 Z 축 방향으로 떨어뜨리는 의미도 있습니다.

 

이상 단면 가공입니다. 가공을 하기 위해, 공구를 부르는 것과 재료를 회전 시켜야 한다는 것을 잊지 마십시오.

가능하면 모든 공정의 시작에는 재료의 회전을 지령하십시오.

 

 

 

6) 정면 센터드릴 가공 (Ø6.0 90°) - 정면 공구대

 

센터드릴은 드릴 가공 전에 드릴의 길을 안내하도록 자리를 파는 것입니다.

비교적 굵은 드릴을 가공할 것이라면, 재질에 따라 센터드릴 가공을 생략할 수도 있습니다.

 

 

N20 T1414 M3 S3000 ;

G0 Z-2.0 ;

G1 Z2.0 F0.04 ;

G4 P200 ;

G0 Z-2.0 ;

;

 

T1212

 

센터드릴을 T1212 에 체결하였습니다. T11~T15 는 공구를 부르면, 공구의 중심이 소재의 중심에 정렬됩니다.

M3 S3000

소재의 회전입니다.

G0 Z-2.0

 

 

사실은 이전 공정에서 Z 를 미리 -2,0 으로 옮겨 놓았습니다. 그런데 여기에 다시 써 주는 이유는 다음과 같습니다. (T1212 와 같은) T블록은 바로 다음 블록을 미리 읽어서 공구 호출과 함께 연속하여 실행합니다. 그러므로 지금 이 블록이 없다면, 공구가 불려 와서 바로 G1 블록이 실행 되어 절삭이 됩니다. 부품 세팅이 아직 서툰 초보자로서는 좀 당혹스럽습니다. 그리고, 공정 시작 위치을 확인하는 의미도 있습니다.

G1

절삭이송을 시작합니다.

Z2.0

센터드릴 깊이입니다. 공구 직경이 6.0 이므로 절반인 3.0 이하로 하는 것이 옳습니다.

F0.04

 

피드량입니다. 회전당 0.04mm 로 갑니다. 피드량의 최선의 선택을 위해서는 표준공구의 경우 그 공구의 카타로그를 참고하십시오.

G4

 

 

드릴의 길안내를 충실히 하기 위해 최종 깊이에서 바른 모양을 내려고 드웰합니다. 이 드웰이 없으면, 공구가 Z2.0 에 오자마자 다음 블록의 후퇴 지령을 따르기 때문에 공구의 모양대로 반듯이 절삭되지 않습니다.

P200

 

0.2 초간의 대기입니다. 참고로 계산해 보면, 3,000RPM 에서 1 초간에는 50 회전 하므로 0.2 초간에는 10 회전 합니다.

G0

급이송으로 공구 도피합니다.

Z-2.0

초기 위치이기도 하고, 소재가 공구끝과 2.0mm 떨어진 곳이기도 합니다.

 

 

 

7) 정면 드릴 가공 - 정면공구대

 

M5 탭을 내기 위해 Φ4.3 드릴을 준비 하겠습니다. 도면의 17.0mm 를 가공하기 위하여 실제 드릴 끝이 들어가야 하는 위치를 계산합니다. 대개 삼각꼴의 길이는 드릴 직경에 0.3 을 곱하여 구합니다. 그러면 가공 깊이 L=17.0+4.3x0.3=18.3 이 됩니다. 만일 민감하게 치수를 요구하는 경우는 매번 가공후 이 Z18.3을 조정하여 정확한 깊이가 나올 때 까지 반복합니다.

드릴을 교체할 때 마다 그렇게 합니다.

 

 

 

T1313

드릴을 호출합니다.

M3 S3500

소재 회전입니다. RPM 은 3,500 입니다.

( ~ )

괄호 안의 내용은 프로그램 진행과 관계가 없습니다. 차후를 위하여 보통 이렇게 공구의 사양을 표시합니다.

G0 Z-2.0

센터드릴에서의 것과 같습니다.

G1

절삭이송으로 드릴가공을 합니다.

Z18.3

깊이 18.3 까지 들어갑니다.

F0.04

피드는 각 공구 카타로그를 참고하십시오.

G4

최종 절삭 깊이에서의 드웰입니다. 드릴 모양을 반듯하게 낼 때 필요합니다.

P200

0.2 초 대기입니다.

일반적으로 드릴의 가공 깊이는 부하량에 따라 조절합니다.

가공 깊이가 깊으면 한번에 하지 않고 나누어서 가공합니다.

P4-12 창을 참고하세요.

G0

공구 후퇴합니다.

Z-2.0

공구 후퇴 위치입니다.

 

 

 

8) 정면 보링 (D4.0 ‘X+’방향)

 

 

N40 T1212 M3 S3000 (BORE D4.0) ;

G0 X6.9 Z-0.5 ; (1)

G1 X5.5 Z0.2 F0.03 ; (2)

Z5.5 F0.025 ; (3)

G2 X4.5 Z6.0 R0.5 F0.02 ; (4)

G1 X4.1 W0.2 ; (5)

G0 Z-2.0 ; (6)

G50 U-4.0

;

 

T1212

 공구를 호출합니다.

M3 S3000

 소재 회전입니다.

(1) G0

 보링전 위치로 접근.

Xx.xx

 시작위치입니다. 목표지점의 X 는 X5.5 입니다.

Z-0.5

 

 Z-0.5 는 공구끝이 소재에서 0.5mm 떨어진 곳입니다. 목적지점의 Z는 Z0.2 입니다. 그 차이는 0.2-(-0.5)=0.7 입니다. 이렇게 소재에서 0.5mm 떨어진 곳에서 시작하기로 하면, 면취가 45도이기 때문에 X 축의 시작위치 Xx.xx 를 계산해 낼 수 있습니다. X: 5.5+0.7x2=X6.9

 

 (1)

 

 

 (2)

 

 

(2) G1

 절삭을 시작합니다. 면취 가공입니다.

X5.5

 면취완료 지점입니다. 도면의 보링할 치수 입니다.

Z0.2

 면취를 마친 Z 좌표입니다.

F0.03

 피드입니다.

 

면취량: 움직인 후의 위치에서 움직이기 전의 위치를 고려하면, Z: 0.2-(-0.5) = 0.7, X: 5.5-6.9 =-1.4 즉 이 면취를 가공하기 위해 공구가 움직인 거리는 한 축 방향으로 0.7mm 입니다. 실제로 면취가 일어나는 것은 소재부분입니다. 소재는 Z0.0 부터이므로, 실제적인 면취는 Z: 0.2-0 = 0.2 즉 0.2 입니다. C0.2 가 됩니다. 실제로는 공구의 인선 R 때문에 치수가 정확히 나오지 않습니다. 상기의 창에서와 같이 인선 R 보정을 하면 좀 더 낳은 결과를 가질 할 수 있습니다.

 

(3) Z5.5

 도면의 보링 깊이로 전진합니다.

F0.025

 보링은 3,000RPM 내외에서 피드 0.015~0.03 정도 줍니다. 공구가 작을수록 피드를 천천히 합니다.

 

 

 

(3)

 

 

(4)

 

 

(4) G2

R0.5 를 가공하기 위해 원호보간 G2 를 사용합니다. 공구는 시계방향으로 움직여 갑니다.

X4.5

원호의 끝입니다. X: 5.5-0.5x2 = 4.5

Z6.0

원호의 끝입니다. Z: 5.5+0.5 = 6.0

R0.5

원호의 반경입니다.

F0.02

 

원호를 위한 피드량입니다. 일반적으로 원호나 경사면은 X 나 Z 축 방향 보다 피드량을 줄입니다.

실제로는 공구의 끝이 R0.2 이므로 R0.7 이 가공됩니다.

이를 보완하려면, Z5.7 F0.025 ;

(5) G1

직선보간으로 돌아옵니다.

X4.1

 

이미 뚫려 있는 구멍과 새로 생기는 보링 형상 사이의 버(burr)를 제거하는 목적으로 45 도 경사 방향으로 절삭이송하기로 합니다. X의 목표위치는 드릴 D4.3 보다 작아야 하므로, X4.1 로 합니다.

W0.2

X 방향 이송은 4.1-4.5=-0.4, 0.4/2=0.2 즉 실제거리가 0.2 입니다. 45도 경사이므로 Z 축 방향으로도 0.2 만큼 이송합니다.

 

 

 

 (5)

 

 

 (6)

 

 

(6) G0

보링 가공이 끝났으므로 공구를 후퇴 시킵니다.

Z-2.0

소재에서 2.0mm 떨어진 곳으로 이동합니다.

 

 

 

9) 정면 탭

 

다음은 탭입니다.

 

탭은 T1111 에 체결 하였습니다. 강성탭(리지드탭) 작업이므로일반 홀더에 체결합니다. 탭 공구 형상을 보면 끝 부분이 경사져 있으므로, 이 공구의 형상을 고려하여 탭 및 탭전 드릴 깊이를 정합니다. 탭 공구 접근 위치도 이 공구 형상과 불완전 나사 부위를 고려하여 결정합니다. 도면상 14.0 부분의 d3.0 구멍까지 탭이 나 있으므로, 여기서는 공구 끝이 16.5 까지 들어가는 것으로 합시다.

 

 

 

N50 T1111 (TAP M5P0.8) ;

G0 Z-2.0 ;

G184 Z16.5 D0.5 S600 F0.8 ;

;

 

T1111

탭을 호출합니다.

G0 Z-2.0

공정 시작전 위치입니다.

G184

우탭 사이클입니다.

Z16.5

공구가 이송하는 목표점입니다.

D0.5

들어가고 나올 때 회전방향이 바뀌는 사이의 드웰입니다.

S600

탭 가공이 일어나는 RPM 입니다.

F0.8

탭 가공의 피드량입니다. 나사의 리드와 일치합니다.

대개의 가공 공정은 ①단면, ②구멍, ③외경의 순서로 진행 됩니다.

 

 

 

10) 외경가공

 

공구는 앞서 N10 단면가공을 한 T0202 를 사용합니다.

N60 T0202 M3 S3000 (TURN R0.2) ;

G0 X13.0 Z-0.2 ;

X6.6 ; (1)

G1 Z1.5 X10.0 F0.05 ; (2)

Z10.0 F0.08 ; (3)

G4 P100 ;

X11.4 F0.05 ; (4)

X12.4 W0.5 F0.03; (5)

G0 X60.0 ;

M05 ;

;

 

T0202

공구 호출합니다.

M3 S3000

소재회전합니다.

G0

접근 위치 입니다.

X13.0

소재 크기(12.0) 보다 큰 치수 입니다. 즉 소재의 바깥으로 접근합니다.

Z-0.2

소재가 없는 곳으로 이동합니다. 소재끝면이 Z0.0 이고 ‘-’는 소재의 반대쪽입니다.

(1) X6.6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(1)의 위치로 곧장 내려옵니다.

(2) G1

절삭을 시작합니다. 면취를 합니다.

Z1.5

도면상의 면취량 1.5 에 보정값만큼 더 간 위치입니다.

X10.0

 

 

M10 의 나사를 내려고 Ø10.0 크기로 절삭하려면 면취 종료 위치는 X10.0 입니다. 그러면, 상기 면취 전 위치의 Xx.xx 를 구할 수 있습니다. 보정치를 고려 하지 않았을 때 Z 방향으로 움직인 양은 1.5-(-0.2) = 1.7 입니다. 그러면, X 방향으로도 같은 거리를 움직여야 하므로 X 는 10-1.7*2 = 6.6 즉 X6.6 이 됩니다.

(3) Z10.0

Z10.0 까지 갑니다.

F0.08

피드(절삭속도)는 0.08(mm/rev)입니다.

G4 P100

직각 코너에서 드웰합니다. 직각 코너에서 드웰하지 않으면 코너의 모양이 깨끗하게 나오지 않습니다.

(4) X11.4

X 방향으로 절삭이송합니다. 가공할 면취가 0.3 이기 때문에 바깥의X 치수 12.0 에서 12.0-0.3*2 = 11.4 즉 X11.4 로 갑니다.

(5) X12.4

소재의 바깥으로 빠집니다.

W0.5

X 이송거리는 (12.4-11.4)/2 = 0.5 입니다. 45 도 면취기 때문에 Z 방향으로도 0.5 만큼 즉 W0.5 로 갑니다. 실제 면취는 X12.0 이 소재의 끝면이므로 (12.0-11.4)/2 = 0.3 만큼, 즉 C0.3 입니다.

G0 X60.0

공구 후퇴입니다.

M5

다음 공정에 엔드밀 가공을 하려면 주축을 고정해야 합니다. 그래서 회전을 정지 시켰습니다.

 

 

 

11) 엔드밀 가공

 

다음은 엔드밀로 스패너 자리를 가공합니다. T07~T10 까지의 크로스 공구는 소재를 정지시키고, 측면에서 가공하는 것입니다. 소재의 회전을 정지(M5) 시킨 후 전기적 브레이크로 축을 고정하거나 때로는 기계적 브레이크를 함께 사용하여 소재를 고정시킵니다. 이 기계적 브레이크를 작동하는 지령이 M82(해제는 M83)이고, 전기적으로 먼저 잡아 주어야 하는데 이것이 M50(해제는 M51)입니다. M50 후에는 각도 기준점으로 복귀해야 하는데, ‘G28 H0'나 'G0 C0'를 지령합니다.

 

M50 ; 주축 클램프

G0 C0 ; 기준 각도로 복귀

M82 ; 고정핀 작동

 

M82 로 추가로 잡아 주는 것이 보다 정밀한 위치를 얻을 수 있습니다. 소재를 고정하는 기계적 브레이크 장치는 주축 분할 장치 또는 주축 할출 장치, 주축 인덱싱 장치라고 불립니다. 이것의 원리는, 스핀들(주축)에 결합된 풀리에 공압실린더로 핀을 밀어, 풀리 사이에 박아서 고정하는 것입니다. 주축대 측면에 척킹실린더 외에 작은 공압 실린더가 하나 더 있는데 이것이 그것입니다. 1도 단위로 고정시킬 수 있습니다. (전기적 브레이크만 쓸 때 C 축은 0.001 도 단위입니다.)

가공 공정 중에 Y 축을 사용하는 경우는 거의 없지만, 크로스 공구로 엔드밀 가공을 할 때는 대개 Y 축을 이용합니다. 공구를 불렀을 때 공구는 소재의 중심선 상에 위치하게 되고, Y0.0 이 됩니다.

 

 Y0.0

 

N70 T0808 (ENDMILL D5.0) ;

G50 W-13.5 ;

M50 ;

G0 C0 ;

M82 ;

M23 S2000 ;

G0 X20.0 Y-7.0 Z14.0 ;(1)

X10.0 ; (2)

G1 Y7.0 F0.05 ;(3)

G0 X20.0 ;(4)

Y-7.0 ;(1)

M83 ;

G0 C180.0 ;

M82 ;

X10.0 ;(2)

G1 Y7.0 F0.05 ; (3)

G0 X60.0 ;

M83 ;

M25 ;

M51;

G50 W13.5 ;

;

 

 

 

 

 

 

 

 

T0808

공구를 호출합니다.

G50

좌표계 시프트를 합니다. 프로그램에 의한 형상보정입니다.

W-13.5

 

 

 

크로스 공구의 중심은 기준선(p3-3)에 비해 16.0mm 떨어져 있습니다. (기계에 따라 다를 수 있으니, 각 기계에 해당하는 수치를 이용하십시오.) 여기에 공구 반경 2.5 를 보정합니다. 즉 엔드밀 단면의 가이드부쉬 쪽 원주 끝이 절삭 기준이 됩니다. 그래서 2.5 를 보정해 주면, 도면상의 치수 14.0 을 지령할 수 있습니다.

 

 

M50

주축을 클램프 합니다. 주축은 이미 전 공정(N60) 마지막에서 정지되었습니다.

G0 C0

각도 좌표(위치) 기준점으로 복귀합니다. 즉 C0(으)로 이동합니다.

M82

고정핀을 박습니다.

M23 S2000

 

크로스 공구 회전 명령입니다. RPM 은 2,000 으로 하였습니다.

G0

접근 위치로 이동합니다. 그림 (1).

X20.0

소재(Ø10.0)에 가까이 갑니다.

Y-7.0

 

절삭이송을 시작할 Y 위치 입니다. 그림에서 3.xx 를 4.0 으로 보면, 4.0+2.5+0.5(여유)=7.0

Z14.0

 

도면상의 치수입니다. 엔드밀 옆날이 지나가는 좌표입니다.

X10.0

절삭 시작 위치로 이동합니다. 그림 (2).

G1

절삭이송을 합니다.

 

Y7.0 F0.05

절삭 종료점입니다. 그림 (3)을 지나 (4)까지 갑니다.

G0

공구를 후퇴합니다.

X20.0

적당한 높이로 올립니다. 그림 (5)

Y-7.0

다시 처음 Y 위치로 옮깁니다. 다른 가공면도 같이 상향절삭하기 위해서 입니다. 그림 (1)

M83

각도를 조정하기 위해, 핀을 해제합니다.

G0 C180.0

소재를 180 도 돌립니다. (C0 -> C180)

M82

다시 핀을 박습니다.

X10.0

반대 쪽을 가공하기 위해 절삭 시작 위치로 이동합니다. 그림 (2)

G1 Y7.0 ~

절삭합니다. 그림 (4)

G0 X60.0

원하는 절삭이 종료 되었으므로 공구를 후퇴합니다.

M83

고정핀 해제

M25

크로스 공구의 회전을 정지합니다.

M51

주축 클램프를 해제합니다.

G50 W13.0

공정이 끝나면 공정 초기 시프트한 만큼 다시 돌려 줍니다.

 

공정 마지막에 G50 W13.0 을 빼버리면, 좌표의 혼란이 일어나, 이 후의 공정이 제대로 되지 않습니다. G50 좌표 시프트를 쓰지 않고 기계의 형상보정을 이용한다면, 앞과 뒤의 G50 블록은 생략해야 합니다. 

 

 

 

12) 외경 홈 가공 (2.0 x Ø7.5)

 

다음은 홈 가공입니다. 홈 바이트는 T0303 에 체결하는 것으로 하겠습니다.

N80 T0303 M3 S2000 (GROOVE T2.0);

G0 X13.0 Z10.0;

G1 X7.5 F0.04;

G4 P200;

G0 X60.0;

;

S2000

홈 가공은 일반 외경가공에 비해 저속으로 하는 것이 좋습니다. 홈의 외관에 영향을 미칩니다.

G0

접근위치로 옮깁니다.

X13.0

소재 외경보다 0.5 떨어진 곳으로 옮깁니다.

Z10.0

홈의 위치입니다.

G1

절삭을 시작합니다.

X7.5

홈의 치수로 절삭해 내려 갑니다.

F0.04

절삭 피드입니다. 상세한 피드에 대한 정보는 공구 카타로그를 참고 하십시오.

G4 P200

홈 가공시 마지막에 드웰 해야 정확한 홈 치수가 나옵니다. 기억하십시오.

G0 X60.0

공구 후퇴입니다.

 

 

 

13) 외경 나사 가공

 

 

다음은 나사 가공입니다. 나사가공은 풀 프로파일 인서트 피치 1.5 를 사용합니다. 나사가공 RPM 을1,200 으로 하면, δ1 은 2.67, δ2 는 0.83 입니다(부록, 나사 절삭시 불완전 나사의 길이표). 절입량도 부록(나사 작업기준)을 참고 하였습니다.

 

N90 T0404 M3 S1200 (M10 P1.5) ;

G50 W-1.0 ;

G0 X14.0 Z-2.67 ;

G92 X9.3 Z8.83 F1.5 ;

X8.8 ;

X8.48 ;

X8.28 ;

X8.16 ;

X8.06 ;

G0 X60.0 ;

G50 W1.0 ;

M5 ;

;

 

 

 

 

 

 

 

T0404

나사 공구를 부릅니다.

M3 S1200

주축 회전 지령입니다. 알맞은 RPM 은 공구 카타로그를 참고해서 재질을 고려해 결정하십시오.

G50 W-1.0

나사 공구의 끝점이 기준보다 1.0mm 떨어져 있어서 보정합니다.

G0

절삭 준비위치(시작위치)로 이동합니다.

X14.0

나사 및 소재 외경보다 몇 mm 큰 치수로 이동합니다.

Z-2.67

불완전나사를 고려한 위치로 옮깁니다.

G92

나사사이클입니다.

X9.3

X9.3 에 골을 절삭합니다. 다음 블록으로 갈수로 이 골이 깊어집니다. 10.0-0.35*2 = 9.3

Z8.83

 

불완전나사부를 고려해서 나사 가공 종료점을 잡습니다. 8.0+0.83 = 8.83. 홈이 Z10.0 까지 가공되어 있어서, Z8.83 에 +1.0(공구 형상) 하여도 충돌하지 않습니다.

F1.5

피드는 피치로 줍니다.

X8.8

 

두번째 절삭입니다. G92 블록 아래 Xx.xx 를 쓰면, G92 Zx.xx Fx.xx 는 그대로 유효합니다.

9.3-0.25*2 = 8.8

X8.48

8.8-0.16*2 = 8.48

X8.28

8.48-0.10*2 = 8.28

X8.16

8.28-0.06*2 = 8.16

X8.06

8.16-0.05*2 = 8.06

G0 X60.0

공구 도피입니다.

G50 W1.0

좌표 시프트를 복귀합니다.

M5

다음 공정을 위해 주축을 정지합니다.

 

 

 

14) 측면 구멍 가공

 

다음으로 크로스 공구들을 이용하여 측면의 구멍을 가공합니다. 도면상 측면 구멍은 앞서 엔드밀 가공한 평면(스패너 자리)과 평행합니다. 그래서 공구 절입 방향은 서로 수직으로 위치합니다. 앞의 엔드밀 공정에서 C0 및 C180.0 에서 평면을 가공 했기 때문에 이번 구멍가공은 C90.0 및 C270.0 에서 가공하여야 합니다. 90 도 센터드릴을 이용하여 양쪽 입구에 센터를 내면서 면취까지 합니다. 그 후, Ø3.0 드릴로 양쪽에서 절반씩 구멍가공을 합니다. 중간이 비어 있으므로 X0.0 까지 내려가면 충분합니다.

 

 

 

N100 T0707 (90DEG CENTER) ;

G50 W-16.0 ;

 공구 위치 보정

M50 ;

 주축 클램프

G0 C90.0 ;

 각도 위치

M82 ;

 고정핀 박기

M23 S3000 ;

 공구 회전

G0 X13.0 Z14.0 ;

 근접위치

G1 X8.0 F0.04 ;

 90 도 센터드릴 X8.0 까지 절입

G4 P100 ;

 드웰 0.1 초

G0 X13.0 ;

 공구 도피

M83 ;

 고정핀 해제

H180.0 ;

 각도 좌표 180 도 증가 (C90.+H180.=C270.의 위치)

M82 ;

 고정핀 박기

G1 X8.0 F0.04 ;

 센터드릴 절입

G4 P100 ;

 드웰

G0 X60.0 ;

 공구 도피

;

N110 T0909

(DRILL D3.0) ;

 드릴 호출

 

M23 S4000 ;

 공구 회전입니다.

G0 X13.0 Z14.0 ;

 근접 위치

G1 X0.0 F0.04 ;

 X0.0 까지 절입

G0 X13.0 ;

 공구 도피

M83 ;

 고정핀 해제

H180.0 ;

 반대방향 (C270.+H180.=C450.=C90.의 위치)

M82 ;

 고정핀 박기

G1 X0.0 F0.04 ;

 X0.0 까지 절입

G0 X60.0 ;

 공구 도피

M83 ;

 고정핀 해제

M25 ;

 공구 회전 정지

M51;

 주축 클램프 해제

G50 W16.0 ;

 공구 위치 보정 해제(좌표 시프트 복귀)

;

 

 

 

15) 외경 되깍기

 

다음으로 되깍기 바이트를 이용한 가공입니다. 공정은 그림과 같이 하기로 하겠습니다. C1.0 부분은, 부품의 끝이므로 0.1 ~ 0.2mm 정도 더 가공하는 것이 바람직 합니다. 즉 C1.1~C1.2 로 가공해 줍니다. 그러면, 이후 부품 전장을 절단바이트로 조정하기 쉽게 됩니다. 여기서는 C1.2 로 가공하겠습니다. 대개 절단부분의 면취는 0.1~0.2mm 정도 더 가공을 하여, 절단바이트와의 치수차에의한 단 생김을 방지 합니다. 아래 프로그램에서는 G41을 사용하여 공구 인선 보정을 자동으로 하도록하였습니다.

 

 

 

 

N120 T0505 M3 S3000 (BACK TURN);

G50 W-2.0;

G0 X13.0 Z17.5;

G41 G1 X12.4 F0.1;

X11.4 Z18.0 F0.03;

X10.0 F0.04;

G4 P100;

Z24.0 F0.06;

X7.6 Z25.2 F0.03;

X13.0 F1.0;

G50 W2.0;

G40 G0 X60.0;

;

 

 

 

 

16) 배면 가공

 

절단 부분은 Head2 의 가공을 살펴본 뒤에 보기로 하겠습니다. 이제부터 head2 의 가공을 살펴 보겠습니다. Head2 의 프로그램을 작성할 때에는 서브스핀들에, 직전의 싸이클에서 절단된 제품이 물려 있다고 보고 시작을 합니다. 그러므로 순서는, 먼저 배면 공구들을 이용한 가공, 그리고 배출, 절단으로 됩니다.

 

배면가배면가공 -> 배출 -> 절단

 

이때 절단된 제품이 다시 다음 싸이클에서 배면가공부터 시작할 때 가공이 되는 것입니다.

 

 

 

 

 

 

T24 의 센터드릴, T25 의 드릴, 그리고 T26 의 탭으로 가공을 하겠습니다. 센터드릴의 가공 깊이는 4.5mm 로 하고, 드릴은 Φ2.6 으로 하겠습니다. 배면 가공에서 주의할 것은, 공구를 셋팅하기 전이므로, 보정(형상보정이든, G50 이든) 치수들을 크게 하여야 한다는 것입니다.

 

 

 

이하 배면 가공 공정에서 Z 축 보정은 형상보정을 이용한 것으로 하겠습니다. T25 는 회전공구 입니다. 그래서, 기계에 따라 아래의 프로그램이 작동되지 않을수 있습니다. 그럴 때는 회전축 고정 치구로 고정을 하고, 고정공구 프로그램을 해야 합니다.

 

N10 T2424 M3 S3000 (CENTER) ;

G0 Z2.0 ;

G99 G1 Z-4.5 F0.04 ;

G4 P100 ;

G28 W0 ;

;

N20 T2525 M3 S5000 (DRILL D2.6) ;

G0 Z2.0 ;

G1 Z-9.0 F0.03 ;

G28 W0 ;

M5 ;

;

N30 T2626 (TAP M3P0.5) ;

M50 ;

G0 Z3.0 ;

G184 Z-9.0 F0.5 S600 D0.5 ;

M51 ;

G28 W0 ;

;

 

T2424

배면 공구 T2424 를 호출합니다. 서브 스핀들이 X2 방향으로 이동하여 T24 앞에 섭니다.

M3 S3000

서브스핀들을 회전시킵니다.

G0

급이송으로 근접 위치까지 옮깁니다.

Z2.0

 

공구로부터 2.0mm 떨어진 곳까지 갑니다. Z+에서는 공구가 부품(서브에 물려있는 반제품)과 떨어져 있고, Z-는 반제품에 가공이 일어나는 부분입니다.

G99

 

프로그램을 시작하여 처음으로 G1 을 지령하기 전에 G99 를 선언하여 피드의 속성을 밝힙니다.

G1

절삭이송을 시작합니다.

Z-4.5

깊이 4.5mm 까지 절삭해 들어갑니다.

F0.04

피드입니다. (회전당 이송)

G4 P100

센터드릴 종료 지점에서 드웰하여 모양을 좋게 합니다.

G28 W0

 

 

서브스핀들을 홈포지션, 즉 최후방으로 급이송하여 보냅니다. G28은 ‘G28 H0’와 이것 외에 다른 쓸 곳은 없습니다. 기계의 구조상 맞지 않습니다. G28 뒤 Z0 를 쓰지 마십시오. 반드시 W0 를 사용하십시오.

T2525

드릴 공구를 호출합니다. 서브스핀들이 T25 의 앞에 섭니다.

M3 S5000

스핀들 회전 지령입니다.

Z2.0

근접 위치로 갑니다.

Z-9.0

 

깊이 9.0 만큼 가공합니다. 이 도면상으로는 드릴이 들어가는 끝은 전방에서 이미 가공을 하여 비어 있습니다.

F0.03

비교적 작은 크기의 드릴이므로, 앞의 다른 드릴 피드 보다 다소 줄였습니다.

G28 W0

서브스핀들 후퇴입니다.

M5

T26 의 회전공구를 사용하기 위하여 서브스핀들을 정지합니다.

T2626

공구를 호출합니다. 서브스핀들이 T26 으로 이동합니다.

M50

축 클램프를 합니다. 필요하면 M82-M83 을 추가할 수 있습니다.

G184

탭 가공 사이클입니다.

Z-9.0

탭 끝이 깊이 9.0 만큼 들어갑니다.

F0.5

피치 곧 피드가 0.5 입니다.

S600

절삭 회전수는 600RPM 으로 합니다.

D0.5

회전이 바뀌는 사이에 0.5 초 드웰합니다.

M51

축 클램프를 해제합니다.

G28 W0

서브스핀들 후퇴입니다.

 

이어서 전방 배출 장치라 부르는 공압식 배출장치에 의한 배출입니다. 이 장치의 작동과 정비 및 세팅 조건은 기계의 매뉴얼을 참고하시기 바랍니다. 배출할 때는 T2800 으로 공구를 부릅니다. 배면공구대 옆의 제품받이 슈트 입구 위치로 서브스핀들이 이동합니다.

 

N90 T2800 (EJECT) ;

G0 Z200.0 ;

 제품 형상에 따라 적당한 배출 위치를 잡아 줍니다.

M4 S200 ;

 배출시 약간의 회전을 주면 배출에 도움이 됩니다.

M21 ;

 서브 척 열기

M78 ;

 배출장치 밀기봉 전진

M28 ;

 에어블로우 작동 (공기 불어 줌)

G4 P1000 ;

 배출장치 전후진 사이에 최소 0.5 초 드웰

M79 ;

 배출장치 밀기봉 복귀

M18 ;

 제품 컨베이어 작동

M5 ;

 서브스핀들 회전정지

G28 W0 ;

 서브스핀들 후퇴입니다.

T2100 ;

 절단공정 준비를 위하여 서브스핀들 위치로 복귀

 

 

 

17) 절단 가공

 

절단공정은 Head1 과 Head2 가 동기 대기 하면서 서로 순서를 맞추어 가며 진행됩니다.

아래와 같이 진행이 됩니다.

 

HEAD1

N99 T0101 M3 S3000 (CUT OFF) ;

M550 ;

G50 W-2.0 ;

G00 X13.0 Z25.0 ;

M560 ;

M20 ;

G99 G01 X-2.0 F0.03 ;

M570 ;

M95 ;

/ M92 ;

M96 ;

G50 W2.0 ;

M11 S500 ;

G4 P500 ;

G0 Z-0.2 ;

M97 ;

M30 ;

 

HEAD2

N99 ;

M550 ;

M4 S3000 ;

G0 Z25.0 ;

G98 G1 Z5.0 F2000 ;

M560 ;

M570 ;

G28 W0 ;

M5 ;

M30;

 

 

 

 

 

 

 

 

절단 공정에서는 최소 3 개의 동기대기가 필요합니다. 즉, 절단시작, 절단준비끝, 절단종료입니다.

이 프로그램에서는M550, M560, M570이 이에 해당합니다.

 

동기대동기대기(M500~M599) : Head1 과 Head2 사이에 보조를 맞추기 위해 사용합니다. 한쪽에서 Maaa 를 만나면 다른쪽에서 같은 번호의 Maaa 를 만날 때 까지 진행이 되지 않고 대기합니다. 마침내 양쪽에서 같이 Maaa 에 진행이 되면 동시에 다음 블록으로 진행이 넘어 갑니다. 상기 프로그램에서 Head2 에서 먼저 앞 공정이 끝나 M550 에서 대기하고 있습니다. Head1 에서 가공을 끝내고 M550 을 만나면, 동시에 각자 다음 블록으로 넘어갑니다. M560 과 M570 도 마찬가지 입니다. 이 프로그램에서는 M550 부터 절단 공정에 들어가며, 준비 위치로 각 공구를 옮긴 후,  M560 이후로 절단이 시작 됩니다. 절단이 끝나면 M570 이후로 넘어 갑니다.

 

Head1

 N99

임의로 붙인 공정번호 입니다.

Head1

 T0101

절단바이트입니다.

Head1

 M3

회전지령입니다.

Head1

 S3000

절단은 보통 3,000 RPM 정도에서 합니다.

Head1

 M550

동기대기 입니다. 여기서부터 절단공정을 시작합니다. 안전을 위해서 M550 전에 T0101 로 절단공구를 불렀습니다.

Head1

 G50

절단바이트의 폭 때문에 발생하는 형상보정입니다. G50 으로 프로그램에서 처리하였습니다.

Head1

 W-2.0

폭이 2.0 임을 말합니다.

Head1

 G0

절삭 전 근접 위치로 이동합니다.

Head1

 X13.0

소재보다 0.5mm 떨어진 곳입니다.

Head1

 Z25.0

부품의 전장입니다. 절단하려는 지점입니다.

Head1

 M560

절단 준비가 끝났습니다. 서브에서도 준비가 끝나면 다음으로 넘어갑니다.

Head1

 

 M20

 

주축에서 명령하여 서브척을 닫았습니다. 이렇게 하면 프로그램 하기가 편해집니다. 서브스핀들이 적당한 위치에 온 후, M560 으로 서로 동기를 맞추어 넘어오면, 절단 직전에 척을 닫는 것입니다.

Head1

 

 G99

 

이미 G99 입니다만, G1 앞에 G99 나 G98 을 확실히 해주는 것은 좋은 습관입니다.

Head1

 G1

절단을 위한 절삭이송을 시작합니다.

Head1

 

 X-2.0

 

공구의 인선 R 을 고려하지 않는다면, X0.0 이면 실제로 절단이 끝납니다. 그러나 공구 끝날이 (보통 15 도를 씁니다.) 경사져 있으므로 뒤의 남는 소재부분까지 깨끗이 절단하기 위하여 X-2.0 정도로 내립니다. 즉, 소재 중심에서 1.0mm 더 내려갑니다.

Head1

 F0.03

절단 피드입니다.

Head1

 M570

절단이 끝남과 동시에 서브를 뒤로 물리기 위해 동기대기를 합니다.

Head1

 

 M95

 

바피더 체크를 시작합니다. 만약 소재끝(End Of Bar) 신호가 들어와 있지 않으면, 다음의 ‘/’로 시작하는 블록들을 건너 뜁니다.

Head1

 / M92

M98 P9002 와 같은 기능입니다. 즉, 소재끝 신호가 들어와 있으면, 서브호출프로그램 O9002 를 실행합니다.

Head1

 M96

바피더 체크를 종료합니다.

Head1

 

 G50

 

좌표 시프트를 복귀합니다. M96 블록 뒤에 써 주는 것이 좋습니다. 이것은 절단공구가 U 방향으로 G50 보정을 할 경우 바피더 프로그램에 미치는 영향 때문입니다. 형상보정을 사용하면 G50 을 사용하지 않기 때문에 상관 없습니다.

Head1

 W2.0

앞서 시프트한 양 만큼 되돌려 줍니다.

Head1

 M11

척을 열어서 Z 의 시작위치로 돌려주어 다음 사이클을 준비합니다.

Head1

 S500

척을 열고 주축대가 이동할 때, 저 RPM 을 해주어야 소재와 주축 대간의 긁힘을 방지합니다.

Head1

 G4

척을 연 후 바피더의 동기 제어 시간차 극복을 위해 드웰합니다.

Head1

 P500

최소 0.5 초 이상을 줍니다.

Head1

 

 G0

 

Z축 원점으로 복귀합니다. 척을 열었기 때문에 소재는 절단된 상태 그대로 움직이지 않습니다. 바피더는 항상 소재를 밀고 있습니다.

Head1

 Z-0.2

앞서 프로그램 서두에 G150 으로 선언한 Z 값과 같은 값을 줍니다.

Head1

 M97

부품 카운터를 1 증가 시킵니다. 카운터가 내장되어 있습니다.

Head1

 M30

프로그램을 종료하고 커서(실행 위치 표시)를 선두로 돌립니다.

Head2

 N99

임의로 붙인 공정번호 입니다.

Head2

 

 

 M550

 

 

앞 공정에서의 T2100 으로 서브스핀들은 가이드부쉬 및 소재와 정렬되어 있습니다. 배출 공정 이후 척도 열려 있습니다. M550 을 Head1 가 같이 넘어 가면서 절단 준비 위치로 들어 갑니다. 서브의 절단 준비 위치는 부품을 클램프 또는 척킹할 위치로의 이동입니다.

Head2

 M4

주축의 M3 과 같은 방향으로 회전하면서 절단할 것입니다. 그러므로 M4 로 지령해 주어 동일한 방향을 유지합니다.

Head2

 S3000

반드시 주축의 회전수와 같이 해 주어야 합니다.

Head2

 

 G0

 

급이송합니다. 처음 서브스핀들은 Z210.0 의 위치에 있습니다. 주축에서 절단 위치인 상태에서 부품의 근방까지, 급이송으로 이동합니다.

Head2

 

 Z25.0

 

이 값은 계산으로도 가능하고, 부품 세팅시 위치를 보면서 적당히 지정해 줄 수도 있습니다.

Head2

 

 

 

 G98

 

 

 

서브스핀들이 부품을 척킹할 곳 까지는 빠른 절삭이송으로 움직입니다. 만약 외경공구들이 파손되었다면, 급이송으로 갈 때 충돌의 충격이 대단합니다. 그러나 절삭이송으로 가면 비교적 빠른 속도라도 서브스핀들 로드가 걸려 정지되면서 알람 발생되는 것으로 그칩니다. 단, G98 을 사용하는 것은, RPM 에 따른 속도 변경이 없기 때문에 일정 속도를 유지할 수 있기 때문입니다.

Head2

 G1

언급한 바와 같이 절삭이송입니다.

Head2

 

 Z5.0

 

클램프하는 위치입니다. 역시 계산으로 구할 수도 있고, 세팅시에 적당한 값을 지정할 수도 있습니다.

Head2

 F2000

클램프 위치로 이동하는 피드입니다.

Head2

 M560

클램프 할 위치까지 왔으므로, 절단 준비가 되었습니다. M560 이후에 Head1 에서는 절단 공구가 절단을 합니다.

Head2

 

 M570

 

절단이 완료될 때까지 대기합니다. 절단이 완료되면 Head1 에서도 M570 이 나타납니다.

Head2

 G28 W0

서브스핀들을 후퇴시킵니다. 이때 절단 된 반제품을 물고 있습니다.

Head2

 M5

축 회전을 정지합니다.

Head2

 

 M30

 

프로그램을 종료합니다. 커서(프로그램 실행 위치 표시)를 선두로 되돌리지만, 연속사이클 버턴이 눌러진 상태라도 OPER 스위치가 SIMU 에 있으면 Head2 독자적으로 사이클을 연속 실행하지는 않습니다.

 

일반적으로 서브스핀들이 부품을 클램프하러 갈 때, 위의 head2 프로그램에서처럼 어느 지점(여기서는 Z25.0)까지 급이송으로 들어가고, 나머지는 절삭이송으로 천천히 들어 갑니다. 그 이유는, 만약의 경우 외경 바이트가 파손되어 치수가 제대로 가공이 되지 않았을 때, 급이송으로 전진할 경우 서브스핀들과 소재와 충돌을 일으킬 수 있기 때문입니다. 이렇게 된다면 서브스핀들부가 뒤틀리게 되므로 상당히 위험합니다. 반대로 절삭이송으로 들어갈 경우에는 충돌로 기계가 뒤틀리는 대신, 부하로 인한 알람이 발생하거나, 불량품이 가공됩니다. 여기서는 소재 외경치수를 서브척이 물기 때문에 그럴 필요는 없지만, 예제 프로그램이므로 이와 같이 하여 일반적인 경우를 보인 것입니다. 급이송으로 들어가서 멈추는 지점은, 서브척이 제품의 끝을 넘어가지 않는 범위입니다.

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